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制造工程中心年度工作规划

时间:2024-02-17 10:43:10
制造工程中心年度工作规划[此文共3620字]

简单地说,AGV产品生产的主要特点为“项目制,非标产品,单件小批生产”。而制造工程中心的核心职责也有两个,一是产品质量(标准符合性),二是生产效率(产品准交率)。因此,制造工程中心的工作将围绕“核心职责与产品特点”展开。

“凡事预则立,不预则废”。根据公司战略发展规划,结合客户对产品质量的要求,分析、总结2017年度生产与质量工作的得失,按照“创新与务实,突出重点”的原则,特编制2018年度的工作规划内容如下:

一,教育培训

教育培训的主要内容是“理念、责任心与方法”,力求通过培训自觉为提高产品质量与生产效率而努力工作。

1,将“第一次就将事情做好”的理念,自觉地贯穿在全员意识中。

针对生产管理的五大要素(人、机、料、法、环),相对而言,非标产品的特点,决定了在产品生产、质量控制的全过程中,“人”与“法”两大因素尤为重要;而单件小批生产的特点,又决定了生产效率的提升主要是依托于浪费的减少,减少了浪费就是最大限度地提高了生产效率。

通过实现“第一次就将事情做好”来提升产品质量与生产效率,是AGV产品生产的最大“捷径”。

按产品图纸生产、施工,这是最基本的要求,杜绝低级、重复质量问题的发生是其基本体现。

消除“欲速则不达”,减少返工作业。

2,贯彻“精雕细琢,追求产品质量零缺陷”理念。

AGV作为新生行业,尚处高速发展阶段,既有不足更是契机,谁都有可能登上行业至高点,豪无疑问产品质量是其重要支撑之一(营销、研发等),只有产品质量过硬,契机就会成为现实。

广泛比拟,AGV也是机动车,在目前行业缺泛标准的情况下,可以借鉴(非照搬)机动车的做法,从标准着手组织生产与质量控制,也是一种有效的办法。如:参照机动车的标准编制企业标准等。

培养员工从“自己使用的角度考虑”的工作习惯,对待产品生产与质量控制,为客户提供满意或超出期望值的产品。

3,紧盯“源头”,体现“谁生产/制造/施工,谁负责”的“终极”工作准则。

一般来说,装配类产品质量的源头主要有两个,即:设计、供方。

作为生产部门,其质量控制的重点是务必严格按产品图纸等技术标准组织生产,密切关注设计与供方产品质量状况,为“源头”控制提供数据,及时、准确地将生产过程发现的质量问题反馈到职能部门实施改进,防止问题的再次发生。

同时,在生产组织的全过程中,务必树立“产品实现的终点,在客户在市场”的观念,以通过落实“谁生产/制造/施工,谁负责”的工作准则,体现工作绩效。

4,选择运用适合产品特点的质量管理方法,产品质量状况要让数据说话。

针对市场反馈、制造与施工过程发生的质量问题,选择运用PDCA、QC分析图表等手法,对案例所涉及的产品标准、产品设计、生产工艺、装配质量、施工质量等进行系统分析。

通过培训,掌握质量分析与改进的基本方法与技能。

基础工作建设

基础工作建设的目的是“炼内功,优化机制”,为企业发展提供保障。

1,对产品进行分类,实施产品状态管理。

对于成熟产品,设想根据产品结构形式进行分类,有重点才有优势,为产品设计模块化、生产装配流程化、检验评审规范化等提供条件与保障。

根据“AGV产品通用技术条件”等标准,为装配工艺规程、成车检验规程的实施提供依据。

2,编制装配工艺规程,指导装配作业。

根据车型类别,编制装配工艺规程(通用),明确标示关重岗位与装配质量、技术要求,指导规范生产作业。

努力保障产品的生产一致性。

3,编制成车检验规程,确保产品出厂符合标准要求。

按车型类别,编制成车检验规程(通用),明确安全、性能、位置(尺寸)、外观等质量要求。

强化产品的符合性检查,对出厂产品进行全数例行检验后,才能出厂。

4,创造条件,领先行业探讨建立AGV生产计划管理系统。

为适应市场激烈竞争的需要,如何确保交期、保证质量、降低成本、提高企业竞争力,是企业必须面对和解决的问题。否则,必将被市场逐渐淘汰。

对于订单式的非标产品,为实现从报价、接单、生产任务下达,设计、工艺、采购、生产、外协、质量、库存、装配调试、发货、施工、项目管理等全过程的衔接与管理,随着企业的发展与壮大,生产管理系统的建立健全,也应该纳入到议事日程。

当前,生产管理的重点是强化生产全过程的计划管理,尤其是跨部门的时间节点的衔接等。

接下来,可以创造条件适时使用一些管理系统,如:E39,TOC等,实现从人治到机制管理的转变。“幸运就是准备遇到机会”。

5,重视班组建设,形成良好工作氛围。

班组是企业管理的最基本单元,班组建设是制造企业尤其非标生产企业的永恒主题,与产品质量、生产效率、人员管理、安全生产等密切相关。

目前,班组早会已成惯例,主题是生产任务的布置与安全提示等。

下步工作重点是班组园地建设。人(最复杂的动物),通过参与预望获取认同,提高凝聚力,正能量等。

三,生产(施工)计划管理

生产(施工)管理的核心内容是“规范化与计划性”,通过计划的组织实施,将生产全过程的链环串连起来,从而确保产品出货的及时性。

1,探讨试行“项目小组制”的装配模式。

因为产品非标,且生产一线员工的技能也有熟练与兴趣之差异,设想在配电、装配过程中实施“项目小组制”,即:确定小组“带头人”,负责项目的具体装配作业、进度督促与产品质量控制。

可以采用一些小激励,激励员工的技能水平提升,营造人人争当“带头人”的工作氛围。

2,严格实行生产计划管理,减少浪费。

目前,每天的生产推进会议已经如期组织召开,但从结果来看,存在跨部门业务与时间节点衔接的问题,对会议主题内容的会前准备、会后落实检查等,与订单要求相差较大。

设想设置计划专员岗位(1人,专职),编制“生产计划推进表”,对产品的各个生产环节进行相应能力与时间节点分析。同时,负责对生产计划的核查、督促等工作,为公司生产管理提供准确、快捷的信息资料。

3,严格实施施工计划管理,降低费用。

首先,实施项目负责制。对待本项目施工的相关产品标准、技术状态、技术设变、施工现场等问题,均由项目负责人协调处理,包括跨部门信息沟通、工作联络、异常处理、项目总结等。

其次,严格实行施工方案与计划管理。项目实施前,详细分析论证施工方案,对施工的现场、物料、工具、系统等进行全面策划与准备后,才组织施工作业。同时,编制“施工计划推进表”,对项目的各个施工环节进行相应分析,并确定时间节点(日资企业做得好)。

4,进行柔性生产线技术改造,改善生产条件。

引入精益生产理念与遵循5S作业要求,满足单件小批量生产的特点,减少员工作业强度,美化作业环境,营造员工良好作业性情。

如:工作平台,标准零件与工具货架等运用(参观窗口,企业形像)。

四,过程质量控制

过程产品质量控制的重点是“健全质量体系,不折不扣执行标准”,当前,体系退市相对薄弱,努力通过提升产品质量,降低市场投诉与陪产时间。

1,优化过程控制手段,初步建立质量检验规范

组建检测室,发挥已有检测设备功能,建立较高精度的检测能力(0级平台、跳动仪等)。

对涉及后工序作业、产品质量提升的机加件、外协等进行抽检,努力提前发现问题(含潜在)。

2,设置关重岗位,建立巡检制度。

建立巡查制度,有效贯彻落实“第一次就将事情做好”的原则。

设想设置质量专员岗位(1-2人,专职),根据装配工艺规程与成车检验评审规程的要求,对作业岗位进行巡视检查,尤其是关重岗位的检查。

明确巡检要求(频次、内容等),严格产品终检与评审,对出厂产品检验负责,务必将质量问题堵在厂内(将问题点曝光)。

3,健全产品评审制度,保证生产一致性。

建立“首台样车生产的鉴定评审制度”(按项目,订单数量≥10台时),根据项目技术协议编制“      项目首台样车评审表”,只有样车的鉴定与评审通过后,才能组织后续产品生产(机加除外)。

样车的鉴定与评审,对产品生产的效率与质量影响巨大,尤其是产品的生产一致性更为突出,此项工作务必取得突破。

4,健全质量信息反馈机制,建立持续质量改进机制。

产品质量改进无止境。产品的提升需要策划、落实、检查、总结的过程(PDCA循环),更需要坚定信念持之以恒,一天做一件事不难,难的是长期做一件事。

对于生产过程中发生的涉及设计、材料、外协、装配等质量问题,以及市场反馈的质量问题,经过梳理采用书面反馈或改进计划的形式,要求相关部门进行改进,制定相应临时与长期对策,防止问题的两次发生。

同时,关注变化点,实现产品状态的有效管控。密切关注产品状态、标准与要求、供方、人员等变化情况,并作好相应记录,为检验与评审、工程施工等跟进与追溯提供指导。

5,科学管理,实施月度质量分析报告制度。

针对每月生产、施工的产品质量状况,组织进行相应综合分析,及时总结、教育、提升。

同时,对生产、施工过程中发生的典型质量问题,进行有效“典型案例分析”并通报全公司,如:烟台退回12台车案例。

五,综合管理

制造工程中心的综合管理水平的提升,与企业竞争力密切相关。

1,全员参与,有效推广提案改善活动。

以班组为形式,激励员工参与公司管理、技术、品质等工作的积极性,自觉对产品设计、产品质量、工艺规程、施工规程、节能降耗等环节,组织进行改进活动,激发员工潜能和工作主动性。

对改善活动的成绩优秀者,给予精神与物资奖励。

2,加强生产现场管理,开展“创优评先”活动。

通过不断挖掘员工工作潜能,提高员工工作主动性,营造车间“树典型,评先进”的互助创先的氛围,计划从2018年2月份起开展“生产之星,质量之星,进步之星”的创优评先活动。

3,以市场为关注焦点,建立质量目标管理机制。

逐步实现质量管理指标化、数据化、目标化管理,如:客户投诉下降,产品评审问题减少,陪产时间减少等。

同时,初步建立质量考核机制,编制公司质量奖惩制度(有奖有罚),对于因责任心而导致低级、重复问题发生并流入市场的,采用降级、降薪、调岗等手段,强化全员责任意识。

质量指标:市场投诉率下降80%。

4,优化生产目标管理体系,实现效率与质量两不误。

2018年度生产目标:一次合格完成率95%(项目),生产能力均衡,人员分配等。

初步建立生产考核机制,编制公司生产管理制度,对于因责任心而导致生产计划没有完成的,将进行相应考核。

生产指标:客户准交率提高80%

5,贯彻落实公司七大会议精神,改善工作质量。

公司七大会议,是一个整体,是公司当前各项工作的集中体现,其中涉及制造工程中心组织召开的有4项,即:生产进度推进会,出货评审会,工程方案评审会,工程进度推进会。

要求充分利用好七大会议的机会与平台,务必作好会议准备,通过严谨、细致、高标准的会议质量,保障各项工作的有效开展。

六,总体工作目标

产品质量:市场投诉率下降80%(制造因素);

生产组织:客户准交率提高80%(制造因素)。

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